揭开红旗工厂的“智能面纱”
文/王亭亭
他是中国轿车工业的“长子”，是多年来屹立在，国人心中的骄傲；在多次国家重大活动中，他是中国自主品牌汽车，的门面，多年来肩负着大国，汽车的光辉使命。
1959年，第一批高档红旗轿车ca72轿车被，送抵北京，参加新中国(新中国)，成立10周年庆典，就此翻开了这一，民族品牌的历史篇章。60多年来，经历无数次革新、蜕变、升级，红旗汽车已然成长为我国民族汽车工业发展，的标杆和旗帜。
而令外界最好奇的是，助力一代又一代红，旗人披荆斩棘、一路向前的，是怎样的生产环境和，硬件设施？造就无数荣耀与，成绩的红旗工厂，有何特别之处？
1探访红旗工厂
走入以白色为主色调，配以大面积原木色与浅灰色地面，的红旗工厂，一股高雅、科技、舒适的气息扑面而来——这与传统工业车间普遍以暗色为主的，严肃氛围颇有不同。整个车间由近40年历史的原有，厂房改建而成，在规划设计上克服了，面积有限、立柱密集（柱间距仅为其他工厂的1/3）、高度不足(厂房高度仅为其他工厂，的60%)等诸多难点。
要知道，不少国际知名厂商曾对此“知难而退”——“他们看到这些难点后，直接表示不再参与本项目。”红旗员工说，“而我们不但降低了7000余万元，的建设投资金额，还大幅缩短了建设周期，从立项规划到落成投产仅用，了一年时间。”
可以说，这是集柔性化、智能化、自动化、信息化于一体(于一体，)的现代化总装车间，也是国内最先进的“智能工厂”和“绿色工厂”，以打造新红旗(新红旗)品牌极致，品质为设计目标，智能化工位占全部，工位数量的80%以上。
布局上，车间工艺采用l，型生产线布局形式，既能避让密集的厂房立柱，也实现了工位作业空间，的最大化（达到奥迪标准）、通道宽阔无死角。“项目在规划时就，充分考虑未来发展扩建，另外还预留了电动车与，智能驾驶汽车的工艺通过性。”红旗员工说。
2十大智能工位
“新红旗的品牌理念是‘中国式新高尚精致主义’，品牌目标是成为‘中国第一、世界著名’的‘新高尚品牌’”。红旗要“满足消费者对新时代‘美好生活、美妙出行’的追求”，要“肩负起历史赋予的，强大中国汽车产业的重任。”在2018年1月召开的新红旗(新红旗)，品牌战略发布会上，中国第一汽车集团有限公司董事长，徐留平如是强调。未来新红旗家族将包括L、 S、 H、 Q四大系列产品。其中l系列为新高尚(，新高尚)红旗至尊车，红旗L5为其中典型代表；s系列为新高尚(，新高尚)红旗轿跑车；h系列为新高尚(，新高尚)红旗主流车，红旗H7或为其中代表；q系列则为新高尚(新高尚)，红旗商务出行车。
基于打造新红旗(新红旗)极致，品质的需求，中国一汽车融合全集团，的优势资源、全新的供应商体系、世界一流的质量标准，打造了以世界顶级标准的“智能”制造基地。
全新的工艺理念，大量自动化技术，让新红旗(新红旗)h平台，总装车间展现出了出前所未有的科技感。
1.先进的中控系统。
工厂设有MES（Manufacturing Execution System）系统，可实时采集、监控制造过程的车序车型、工艺参数、产品质量、过程数据、能源消耗情况等信息，并将信息数据存储、分析，实现整个生产环节的全，信息化闭环管理。同时，mes系统下设有力矩，管理系统、物流管理系统、安东系统等多个子系统，相互间信息互联互通，配合大数据管理，实现问题可追溯，缺陷“0流出”。
2. 自适应生产线
大范围采用AGV作为装配工位，极为柔性化，可兼容生产从A到C级、从轿车到SUV、从传统车到新能源，汽车多品种混线生产。
3. 机器人自动搬送车身
车身转接采用六轴重载机器人自动完成，实现了车身取件、旋转、下降、对孔、转接多个动作一次性连贯，完成，成功解决了厂房立柱干涉、空间局促等问题，同时通过安装在机器人手臂上的，视觉拍照定位系统，能够引导机器人精确抓取，车身，最大程度避免车身损伤。
工厂内整车全部重点力矩均采用电动拧紧机紧固，拧紧精度可达5%以内。未来将在现有拧紧系统基础上，增加生物识别功能，实现无纸化、沉浸式培训。
5. 风挡自动涂胶装配
风挡自动涂胶装配使用2个机器人操作，创新性采用led光源，进行视觉扫描定位，定位精度达到国内领先的，0.02毫米。
6. 可编程底盘拧紧
底盘模块与车身采用整体自动合装工艺，地面全部拧紧点采用，机器人自动追踪拧紧，最大程度保证了车身，底盘的装配质量，同时整个定位托盘，采用双层结构，通过支点切换，在国内首次实现一个托盘兼容两种，不同平台底盘，节省投资约1000万元，后续改造后期大幅降低30%，成本降低50%。
7. 轮胎自动拧紧装配
车轮装配采用全自动设备，采用供货厂家收取生产，计划、同步配送的顺引方式，使轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧实现全自动化，并将拧紧结果，上传至拧紧系统。
8. 车身表面间隙自动测量
整车主要外观表面间隙、段差采用协作ur机器人，配合isra（德国伊斯拉）光学检测系统进行，自动测量，未来将与新涂装、焊装类似检查设备，相互数据联通，实现车身质量的，自动化闭环管理。
9. 全线AGV自动物流
物流配送采用无人化、无棚化的全线sps自动，配货系统，通过厂内近160台agv完成全部33条运输，路线的上线运输。应用les系统读取，物料配送提前期，指导物流配送节奏，agv根据系统指示将，零件准时输送到线侧。同时引入rfid，自动识别技术，自动识别物料配送位置，真正做到智能物流，是国内首个实现全，无人配送的总装车间。
10. 一体化电气检测系统
整车电气程序激活写入、功能检测使用先进，的电检平台系统，可将全部电气功能检测，结果实时共享，并存储在服务器中，用于后续质量追溯与问题，分析解决，同时电检系统还，具有很高的柔性，程序软件的升级、新增车型等工作不再，需要反复投资改造，只需要人为修改车型参数，等信息，大幅缩减后续的改造周期，与成本。
（结束）
